Hallo! Als Zulieferer in der Schalenformgussindustrie bin ich hocherfreut, den Montageprozess von Schalenformen und Kernen beim Schalenformengießen aufzuschlüsseln. Es ist ein ziemlich cooler und komplizierter Prozess, der eine große Rolle dabei spielt, qualitativ hochwertige Gussteile zu erhalten. Also, lasst uns gleich eintauchen!
Grundlegendes zu den Grundlagen des Schalenformgusses
Bevor wir uns mit dem Zusammenbau befassen, wollen wir kurz erläutern, worum es beim Schalenformengießen geht. Schalenformguss ist ein Metallgussverfahren, bei dem mit Harz beschichteter Sand verwendet wird, um eine dünne, harte Schale um ein Modell zu bilden. Diese Schale dient als Form zum Gießen von geschmolzenem Metall. Das Unternehmen ist für die Herstellung von Gussteilen mit hervorragender Oberflächengüte, Maßhaltigkeit und Wiederholgenauigkeit bekannt. Wir verwenden dieses Verfahren, um alle möglichen Teile herzustellen, zGussteil für Motorabdeckungen aus MetallUndReduziergehäuse.
Vorbereiten der Schalenformen und Kerne
Der erste Schritt im Montageprozess ist die Vorbereitung der Schalenformen und Kerne. Die Schalenformen werden durch Erhitzen eines Metallmodells auf eine bestimmte Temperatur, normalerweise etwa 200–300 °C, hergestellt. Dann wird harzbeschichteter Sand auf das heiße Modell geschüttet oder geblasen. Durch die Hitze des Musters schmilzt das Harz und verbindet die Sandpartikel miteinander, sodass eine harte Schale entsteht. Sobald die Schale die richtige Dicke erreicht hat, normalerweise zwischen 3 und 10 mm, wird sie aus dem Muster entfernt.
Kerne hingegen werden verwendet, um innere Hohlräume oder Durchgänge im Gussstück zu erzeugen. Sie werden auf ähnliche Weise wie die Schalenformen hergestellt. Die Kernsandmischung ist ebenfalls mit Harz beschichtet und um einen Kernkasten geformt, der ein Muster für den Kern darstellt. Nachdem der Kern geformt ist, wird er gebrannt, um das Harz auszuhärten und ihm die nötige Festigkeit zu verleihen.
Inspektion von Schalenformen und Kernen
Sobald die Schalenformen und Kerne hergestellt sind, müssen sie gründlich überprüft werden. Wir prüfen, ob Risse, Löcher oder andere Mängel vorliegen, die die Qualität des endgültigen Gussstücks beeinträchtigen könnten. Alle defekten Teile werden entweder repariert oder entsorgt. Wir messen die Abmessungen der Formen und Kerne, um sicherzustellen, dass sie den Designvorgaben entsprechen. Dies ist von entscheidender Bedeutung, da bereits eine kleine Abweichung zu Problemen mit der Passform und Funktion des Gussteils führen kann.
Zusammenbau von Schalenformen und Kernen
Kommen wir nun zum Hauptereignis – dem Zusammenbau der Schalenformen und Kerne. Dies ist ein heikler Prozess, der Präzision und Liebe zum Detail erfordert.
Positionierung der Kerne
Als erstes positionieren wir die Kerne in den Schalenformen. Die Kerne werden mit verschiedenen Methoden an Ort und Stelle gehalten. Eine gängige Methode ist die Verwendung von Kerndrucken. Kerndrucke sind kleine Vorsprünge auf dem Muster, die entsprechende Vertiefungen in der Schalenform erzeugen. Die Kerne passen in diese Aussparungen, was hilft, sie richtig auszurichten und während des Gießvorgangs an Ort und Stelle zu halten.
Manchmal verwenden wir auch Rosenkränze. Chaplets sind kleine Metallstützen, die zwischen Kern und Schalenform platziert werden. Sie helfen, den Kern in Position zu halten und verhindern, dass er sich aufgrund der Auftriebskräfte der Metallschmelze verschiebt.
Schließen der Schalenformen
Nachdem die Kerne angebracht sind, schließen wir die beiden Hälften der Schalenform. Dies ist ein entscheidender Schritt, da jede Fehlausrichtung zu Gussfehlern führen kann. Wir verwenden Passstifte oder andere Ausrichtungselemente an den Formhälften, um sicherzustellen, dass sie perfekt zusammenpassen. Sobald die Formhälften ausgerichtet sind, werden sie fest zusammengeklemmt, um zu verhindern, dass geschmolzenes Metall während des Gießvorgangs austritt.
Anguss- und Steigrohrsysteme
Wir müssen auch die Anguss- und Steigleitungssysteme installieren. Das Angusssystem ist für die Führung des geschmolzenen Metalls in den Formhohlraum verantwortlich. Es besteht aus einem Angusskanal, dem Hauptkanal, durch den das Metall in die Form gelangt, Angusskanälen, die das Metall auf verschiedene Teile der Form verteilen, und Anschnitten, den Öffnungen, durch die das Metall tatsächlich in den Hohlraum gelangt.
Das Steigsystem hingegen dient dazu, ein Reservoir für geschmolzenes Metall bereitzustellen, um die Schrumpfung beim Erstarren des Metalls auszugleichen. Das Design des Steigrohrs ist wichtig, da es die Qualität des Gusses beeinflusst. Wenn das Steigrohr zu klein ist, kann es nicht genügend Metall liefern, um die Schrumpfhohlräume zu füllen, was zu Porosität im Gussstück führt. Wenn es zu groß ist, kann Metall verschwendet werden und die Produktionskosten steigen.
Gießen des geschmolzenen Metalls
Sobald die Schalenformen und Kerne zusammengebaut sind und die Anguss- und Steigrohrsysteme angebracht sind, können wir das geschmolzene Metall gießen. Die Art des von uns verwendeten Metalls hängt von der Anwendung des Gussstücks ab. Zu den gängigen Metallen, die beim Kokillenguss verwendet werden, gehören Gusseisen, Stahl, Aluminium und Messing.
Das geschmolzene Metall wird auf die entsprechende Gießtemperatur erhitzt, die je nach Metall unterschiedlich ist. Beispielsweise wird Aluminium normalerweise bei etwa 650–750 °C gegossen, während Stahl bei viel höheren Temperaturen, etwa 1500–1600 °C, gegossen wird. Das geschmolzene Metall wird dann in den Einguss des Angusssystems gegossen und fließt durch die Angusskanäle und Anschnitte in den Formhohlraum.
Abkühlung und Erstarrung
Nachdem das geschmolzene Metall gegossen wurde, beginnt es in der Form abzukühlen und zu erstarren. Die Abkühlgeschwindigkeit ist ein wichtiger Faktor, der die Mikrostruktur und die Eigenschaften des Gussstücks beeinflusst. Wir können die Abkühlgeschwindigkeit steuern, indem wir die Dicke der Schalenform, die Art des verwendeten Sandes und andere Faktoren anpassen.
Wenn das Metall erstarrt, schrumpft es. Aus diesem Grund benötigen wir das Steigrohrsystem, um zusätzliches Metall zum Füllen der Schrumpfhohlräume bereitzustellen. Sobald der Guss vollständig erstarrt ist, wird die Schalenform abgebrochen und der Guss entnommen.
Post-Casting-Operationen
Nachdem das Gussstück aus der Form entfernt wurde, durchläuft es eine Reihe von Nachgussvorgängen. Dazu gehört das Beschneiden, also das Entfernen von überschüssigem Metall, beispielsweise an den Anguss- und Steigrohrsystemen. Anschließend wird der Guss gereinigt, um Sand und andere Rückstände zu entfernen. Dies kann durch Methoden wie Kugelstrahlen oder chemische Reinigung erfolgen.
Der Guss kann auch einer Wärmebehandlung unterzogen werden, um seine mechanischen Eigenschaften wie Härte, Festigkeit und Duktilität zu verbessern. Abschließend wird das Gussstück noch einmal geprüft, um sicherzustellen, dass es allen Qualitätsanforderungen entspricht.
Warum sollten Sie sich für unseren Schalenformguss-Service entscheiden?
Wir sind seit langem im Schalenformgussgeschäft tätig und verfügen über die Erfahrung und das Fachwissen, um qualitativ hochwertige Gussteile zu liefern. Unser Team aus erfahrenen Technikern und Ingenieuren achtet sorgfältig auf jedes Detail des Prozesses, von der Vorbereitung der Schalenformen und Kerne bis zur Endkontrolle des Gussstücks.
Wir verwenden die neueste Technologie und Ausrüstung, um sicherzustellen, dass unsere Gussteile von höchster Qualität sind. Wir sind bestrebt, einen exzellenten Kundenservice zu bieten und arbeiten eng mit unseren Kunden zusammen, um ihre Bedürfnisse zu verstehen und die bestmöglichen Lösungen zu liefern.
Wenn Sie auf dem Markt für Schalenformgussteile sind, dann ist das der FallGussteil für Motorabdeckungen aus MetalloderReduziergehäuse, wir würden uns freuen, von Ihnen zu hören. Kontaktieren Sie uns, um Ihre Anforderungen zu besprechen und eine großartige Partnerschaft zu beginnen!
Referenzen
- Campbell, J. (2003). Castings. Butterworth-Heinemann.
- Kalpakjian, S. & Schmid, SR (2009). Fertigungstechnik und Technologie. Pearson Prentice Hall.